Einlagerungen

Einlagerungen: Aufnahme, Transport und Ablage von Lagergütern

Eine effiziente Lagerhaltung ist wichtig, gerade in Bezug auf wirtschaftliche Rahmendaten und eine Flexibilisierung von Abläufen. Ein solches Lager ermöglicht es, die Auslastung zu erhöhen und die anteiligen Kosten pro Lagerfach zu verringern. Den Grundstein für diesen Prozess stellen Einlagerungen dar, die u.a. mit einer Etikettierung und dem ganzen Handling des Wareneingangs verbunden sind.

Definition Einlagerung: Was ist damit im Logistik-Sinne gemeint?

Wenn von Einlagerung die Rede ist, wird damit das Verbringen des entsprechende Lagergutes gemeint. Das Gut wird nicht nur physisch „verbracht“, sondern auch als Vorgang im Lagerverwaltungssystem erfasst. Der entgegengesetzte Prozess wird analog als Auslagerung bezeichnet.

Bei Einlagerungen geht es darum, die einzelnen Artikel sachgerecht aufzunehmen und an der dafür bestimmten Stelle im Lager zu verorten. Typischerweise umfasst dies folgende Schritte:

1. Beim Wareneingang findet zunächst eine Identiifkation des Artikels statt, oftmals verknüpft mit einer Sichtprüfung. Dabei werden Güter, bevor sie eingelagert werden, auf Vollständigkeit und Beschädigungen geprüft. Danach findet eine Etikettierung nach den hauseigenen Regeln statt.
2. Die anschließende Einlagerung geht einher mit einer Annahme des Transportauftrages, dem Transport innerhalb des Lagers sowie der Ablage in dem dafür bestimmten Lagerfach.

Wichtig: Je nach dem, um welche Art von Lagertyp es sich handelt, sind dem Ganzen eine sog. Vorzone vorgeschaltet. Dieser Bereich findet sich häufig bei Hochregallagern oder automatisierten Kleinteilelagern.

Schritte der Einlagerung: Quittierung und Ablage in das Lagerfach

Damit eine verlässliche Datenbasis entsteht und zugleich keine Sicherheitsrisiken resultieren, gilt es die Ware ordentlich zu begutachten und erst danach einzulagern. Typischerweise unterscheiden sich die Prozesse dabei – sie reichen von einer pauschalen Quittierung über eine Einzelerfassung bis hin zur digitalen Abnahme. Wenn etwa automatisierte Regalbediengeräte zum Einsatz kommen, geht dies mit einem zügigeren Handling einher.

In modernen Lagern gibt das System zumeist Vorschläge zur Einlagerung, die dann durch den Lagermitarbeiter akzeptiert oder manuell geändert werden können. Wichtige Aspekte sind hierbei einerseits physische Eckwerte, also beispielsweise Mindestwerte für die Größe des Lagerfachs, als auch rechtliche Vorgaben oder betriebliche Regeln (u.a. aufgrund einer Lagerordnung).

Fragestellungen, die hierbei von Bedeutung sind, in der Übersicht:

• Wie lässt sich das zur Verfügung stehende Lagerfachvolumen optimal nutzen?
• Auf welchem Wege lassen sich Lagergüter schnellstmöglich und sachgerecht handhaben?
• Welche Transport- oder Fahrwege sind nötig, um die Einlagerung im Einklang mit den „Hausregeln“ vorzunehmen?

In der Praxis existieren hierfür verschiedene Kriterien oder Regeln, die dazu dienen, betriebliche Abläufe zu optimieren. Bei kombinierten Lagern heißt das mitunter, dass das Ziel „minimale Einschränkungen“ zu erfüllen ist, da es beispielsweise für Kleinteile kein Ordnungssystem gibt.

KPIs: Kennzahlen, die bei der Einlagerung eine Bedeutung haben

Wie bei logistischen Prozessen üblich, richtet sich das Augenmerk auch bei Einlagerungen auf bestimmte Kennzahlen. So soll einerseits eine Vergleichbarkeit geschaffen werden, um Entwicklungen über einen bestimmten Zeitraum abbilden zu können. Damit entsteht eine Datengrundlage, um Entscheidungen in Bezug auf Änderungen von Einlagerungen zu treffen. Andererseits ist es somit möglich, die Wirtschaftlichkeit des hiesigen Systems zu bewerten.

Die wichtigsten Kennzahlen in Bezug auf Einlagerung in der Übersicht:

• Anzahl der Einlagerungen
• Anzahlung und Entfernung der Lagerorte
• Einlagerungszeit
• Qualität der Einlagerung

Als Adressaten für derartige KPIs sind Logistik- oder Lager-Leiter bedeutsam, als auch Lagermitarbeiter, die anhand von Produktivitätskennzahlen bewertet werden.