Die Systemwahl folgt Ihrer Artikelstruktur und der Zugriffshäufigkeit – nicht der verfügbaren Lagerfläche. Für Kleinteile mit hoher Zugriffsdichte und knapper Grundfläche ist ein Würfel- oder Shuttlelager meist die wirtschaftlichste Lösung. Bei einigen tausend Artikeln und moderaten Zugriffen genügen Lagerlifte. Für Paletten bleibt das Hochregal mit Regalbediengerät die Referenz. Über den Projekterfolg entscheidet am Ende jedoch weniger die Mechanik als die Anbindung: Ohne saubere Schnittstelle zwischen Automatiklager und Warehouse Management System bleibt die zugesagte Leistung ungenutzt.

Die Systemtypen im direkten Vergleich

Alle Leistungsangaben sind Richtwerte pro Gerät bzw. pro Anlage und hängen stark von Artikelspektrum, Auftragsstruktur und Anzahl der Kommissionierplätze ab.

System	Passt bei	Richtwert Leistung	Grenzen
Lagerlift / Vertikallift	Wenige tausend Kleinteil-Artikel, moderate Zugriffe, Raumhöhe soll genutzt werden	ca. 30–120 Zugriffe/h je Gerät	Skaliert nur über zusätzliche Geräte; Sequenzierung kaum möglich
Würfellager (Cube-Storage, Behälterraster)	Große Artikelzahl im Kleinteilebereich, hohe Zugriffsdichte, niedrige Deckenhöhe	ca. 200–600 Behälter/h je Anlage	Nicht für sperrige oder schwere Ware; Deckenhöhe begrenzt die Kapazität
Behälter-Shuttlelager	Hohe Durchsätze, Auftragssequenzierung, breites Artikelspektrum	ca. 500–1.500 Behälter/h je Anlage	Höhere Investition; feste Gassenstruktur; Hallengeometrie muss passen
AKL mit Regalbediengerät	Mittlere Durchsätze, hohe Lagerdichte bei Kleinteilen, Langzeitbestände	ca. 80–150 Doppelspiele/h je Gerät	Ein Gerät je Gasse – Ausfall trifft die gesamte Gasse
Palettenhochregal mit Regalbediengerät	Paletten, Vollpalettenkommissionierung, Wareneingangspuffer	ca. 25–40 Doppelspiele/h je Gerät	Bauhöhe, Genehmigung und Brandschutz sind projektkritisch
FTS / AMR	Flexible Transporte zwischen bestehenden Zonen ohne baulichen Umbau	Abhängig von Flottengröße	Erzeugt keine Lagerdichte – ersetzt kein Lagersystem

In fünf Schritten zur belastbaren Entscheidung

1. Artikel- und Auftragsstruktur auswerten. Zugriffe je Artikel über zwölf Monate, ABC-Verteilung, Positionen je Auftrag, Behälter- und Gewichtsklassen. Ohne diese Datenbasis ist jede Systemempfehlung geraten.
2. Peak statt Durchschnitt rechnen. Maßgeblich ist die Spitzenstunde des Spitzentages, nicht der Jahresmittelwert. Ein Peak-Faktor von 2 verdoppelt die benötigte Anlagenleistung.
3. Bauliche Randbedingungen prüfen. Nutzbare Deckenhöhe, Bodentragfähigkeit und -ebenheit, Stützenraster, Brandschutzkonzept und Fluchtwege. Diese Punkte schließen Systeme schneller aus als jede Wirtschaftlichkeitsrechnung.
4. Wachstumspfad definieren. Modular erweiterbare Systeme kosten anfangs mehr, vermeiden aber den vollständigen Systemwechsel bei doppeltem Volumen in drei Jahren.
5. Anbindung vor Mechanik klären. Legen Sie fest, welches System die Lagerstrategie führt – Ihr WMS oder die Steuerung des Anlagenherstellers. Diese Entscheidung prägt Prozesse und Folgekosten stärker als die Systemwahl selbst.

Warum die Anbindung über das Ergebnis entscheidet

Ein Automatiklager liefert die Leistung aus dem Lastenheft nur, wenn Aufträge in der richtigen Reihenfolge und im richtigen Takt anliegen. Genau das leistet die Materialflusssteuerung als Schicht zwischen Warehouse Management System und Anlagentechnik. Bei der proLogistik Group übernimmt das Modul pLG Automation diese Rolle: Es verbindet klassische Fördertechnik, Shuttlesysteme, AKL und FTS mit dem pLG WMS und koordiniert den Transport innerhalb der Anlage.

Für AutoStore-Lager besteht zusätzlich eine direkte Anbindung über den pLG Autostore Connector. Der praktische Vorteil: Ein untergelagertes Sub-WMS für den Betrieb der Anlage entfällt. Bestände, Strategien und Auftragssteuerung bleiben in einem System, statt zwischen zwei Datenhaltungen abgeglichen zu werden – weniger Schnittstellen, weniger Abstimmungsaufwand im Betrieb.

Ein zweiter Punkt wird häufig unterschätzt: Wer heute ein System anbindet, bindet in fünf Jahren typischerweise ein zweites an. Ein herstellerunabhängiges WMS mit standardisierten Schnittstellen hält diese Option offen. Eine Anlagensteuerung, die nur die eigene Mechanik kennt, tut das nicht.

Drei Fehler, die Automatisierungsprojekte teuer machen

• Systemauswahl vor Datenanalyse. Wird die Anlage nach Bauchgefühl dimensioniert, ist sie entweder zu klein für den Peak oder dauerhaft unterausgelastet.
• Anbindung als Restposten im Budget. Schnittstellen, Tests, Notfallstrategien und Emulation sind eigene Projektpakete. Werden sie zu spät eingeplant, verschiebt sich die Inbetriebnahme.
• Kein Rückfallprozess. Für jede automatisierte Zone braucht es einen definierten manuellen Notbetrieb – sonst steht bei Anlagenstörung der gesamte Versand.

Häufige Fragen

Welches Automatiklager passt zu einem kleinen Betriebslager?

Bei begrenzter Fläche und einigen tausend Kleinteil-Artikeln sind Lagerlifte der günstigste Einstieg. Steigen die Zugriffe deutlich, ist ein Würfellager wirtschaftlicher, weil es bereits ab etwa vier bis fünf Metern nutzbarer Höhe funktioniert und modular wächst.

Ab welcher Auftragsmenge lohnt sich ein Automatiklager?

Eine allgemeingültige Schwelle gibt es nicht. Ausschlaggebend sind Kommissionierpositionen pro Stunde in der Spitze, Personalkosten je Position und der Flächenpreis. Automatisierung wird meist dort attraktiv, wo Personal knapp ist oder eine Flächenerweiterung teurer wäre als die Anlage.

Brauche ich für ein Automatiklager ein neues WMS?

Nicht zwingend, aber das bestehende System muss Behälterverwaltung, Sequenzierung und eine Materialflussschnittstelle beherrschen. Reine Bestandsführung ohne Auftragssteuerung reicht für automatisierte Zonen nicht aus.

Wie lange dauert die Anbindung eines Automatiklagers an das WMS?

Bei standardisierten Schnittstellen liegt der Anbindungsteil typischerweise im Bereich einiger Wochen bis wenige Monate, abhängig von Prozesstiefe und Testumfang. Der Aufwand lässt sich vorab erfassen und zum Festpreis kalkulieren; individuelle Sonderschnittstellen verlängern das Projekt deutlich.

Kann ich Anlagen verschiedener Hersteller gemeinsam betreiben?

Ja. Eine herstellerneutrale Materialflusssteuerung verbindet unterschiedliche Technologien und Hersteller in einem Prozess. Voraussetzung ist ein WMS, das die führende Rolle behält, statt sie an eine einzelne Anlagensteuerung abzugeben.

Was passiert bei einer Anlagenstörung?

Es braucht einen dokumentierten Notbetrieb: manueller Zugriff auf mindestens die A-Artikel, definierte Prioritätsaufträge und eine Rücksynchronisation der Bestände nach dem Wiederanlauf. Diese Prozesse gehören ins Lastenheft, nicht in die Inbetriebnahmephase.