Bei 5.000 Paketen pro Tag trägt keine Einzellösung. Tragfähig ist immer eine Kombination aus drei Ebenen: einem Warehouse Management System (WMS) als zentrale Steuerung, einer passend dimensionierten Automatisierung für Lagerung und Transport sowie einer Kommissionierstrategie samt Hardware, die die benötigten Picks pro Stunde tatsächlich liefert. Welche Automatisierungsstufe sinnvoll ist, entscheidet nicht die Paketzahl allein, sondern Artikelstruktur, Positionen pro Auftrag, Peak-Faktor und Retourenquote.
Was 5.000 Pakete pro Tag rechnerisch bedeuten
Bevor über Technik gesprochen wird, lohnt der Blick auf die Durchsatzgrößen. Sie entscheiden, ob manuelle Prozesse noch reichen.
| Kennzahl | Rechenweg | Größenordnung |
|---|---|---|
| Pakete pro Stunde (1 Schicht, 8 h) | 5.000 / 8 | ca. 625 |
| Pakete pro Stunde (2 Schichten, 16 h) | 5.000 / 16 | ca. 310 |
| Peak-Stunde bei Faktor 2 | 625 × 2 | bis 1.250 |
| Positionen (Picks) pro Tag | 5.000 × 2–3 Positionen | 10.000–15.000 |
| Retouren pro Tag (E-Commerce, 20–40 %) | 5.000 × 0,2–0,4 | 1.000–2.000 |
Die letzte Zeile wird regelmäßig unterschätzt: Retouren sind ein zweiter, eigener Materialfluss mit Prüfung, Bewertung und Wiedereinlagerung. Wer nur den Versand plant, baut die Hälfte des Problems.
Die drei Ebenen einer passenden Systemlösung
| Ebene | Aufgabe | Typische Bausteine |
|---|---|---|
| Software / Steuerung | Bestände, Aufträge, Prozesslogik, Transparenz in Echtzeit | WMS, Materialflussrechner, Schnittstellen zu ERP und Versanddienstleistern |
| Automatisierung | Lagerung, Transport, Bereitstellung ohne Laufwege | Automatisches Kleinteilelager, Hochregallager, Fördertechnik, FTS, Kommissionierroboter |
| Kommissionierung | Picks pro Stunde und Fehlerquote | Multi-Order-Picking, Routenoptimierung, Pick-by-Voice, Pick-by-Vision, Scanner |
1. Das WMS als zentrale Steuerung
Ein modernes WMS ist bei diesem Volumen die Grundlage, nicht das Extra. Es steuert die Kette vom Wareneingang über Einlagerung, Nachschub und Kommissionierung bis Versand und Retoure, hält die Bestandsgenauigkeit hoch und macht Auslastung sowie Engpässe in Echtzeit sichtbar. Entscheidend sind drei Eigenschaften:
- Konfigurierbarkeit statt Programmierung – Strategien für Einlagerung, Nachschub und Picken müssen sich ohne Projekt ändern lassen.
- Skalierbarkeit – der Durchsatz von heute ist nicht der von der nächsten Saison.
- Gemischter Betrieb – manuelle und automatisierte Bereiche laufen über dieselbe Steuerung, nicht über zwei Systeme mit Übergabeliste.
Ein WMS wie das proLogistik WMS deckt diesen Rahmen ab und bildet manuelle wie automatisierte Lagerprozesse zentral ab.
2. Automatisierung: welche Technik zu welchem Profil passt
| Ausgangslage | Passende Technik | Nutzen |
|---|---|---|
| Viele Kleinteile, hohe Auftragsfrequenz, E-Commerce | Automatisches Kleinteilelager (AKL) oder roboterbasierte Systeme wie AutoStore | Maximale Lagerdichte, Ware zur Person, kurze Zugriffszeiten |
| Palettenware, Nachschub, große Volumina | Hochregallager mit automatischen Regalbediengeräten | Stauraum ausnutzen, präziser und schneller Zugriff |
| Mehrere Zonen, hoher konstanter Durchsatz | Fördertechnik mit Materialflussrechner (z. B. pL-MAT) | Durchgängiger Materialfluss, keine manuellen Transporte zwischen Zonen |
| Wechselnde Layouts, wachsende Flächen | Fahrerlose Transportsysteme (FTS/AGV) | Flexible Transporte, spätere Erweiterung ohne Umbau |
| Repetitive Greifvorgänge, homogene Artikel | Kommissionierroboter | Gleichbleibende Leistung, weniger Fehler |
| Wenig Fläche, mittlere Zugriffsfrequenz | Paternoster- und Liftsysteme | Platzersparnis bei automatisiertem Zugriff |
Der kritische Punkt ist nicht die Technik selbst, sondern die Anbindung. Automatisierte Anlagen brauchen eine definierte Schnittstelle zum WMS – bei proLogistik übernehmen das die pLG Automation Module, für roboterbasierte Kleinteilelager der pLG AutoStore Connector, der Wareneingang, Kommissionierung, Retourenabwicklung und Inventur direkt steuert und optional mehrere Aufträge aus einem Behälter gemeinsam abarbeitet.
3. Kommissionierstrategie und Hardware
Bei 10.000 bis 15.000 Picks pro Tag entscheidet die Strategie über die Personalkosten:
- Multi-Order-Picking: mehrere Aufträge in einem Durchgang. Bei kleinen E-Commerce-Aufträgen der wirksamste Hebel für den Durchsatz.
- Routenoptimierung: das WMS berechnet die kürzeste Wegfolge statt der Lagerplatzreihenfolge.
- Beleglose Verfahren: Pick-by-Voice, Pick-by-Vision und Scanner senken die Fehlerquote und halten die Hände frei.
In welcher Reihenfolge vorgehen?
- Datenbasis schaffen: Auftrags- und Positionsstruktur, ABC-Verteilung, Peak-Faktor, Retourenquote über zwölf Monate.
- WMS zuerst: ohne saubere Prozess- und Bestandsführung multipliziert Automatisierung nur bestehende Fehler.
- Kommissionierstrategie und Hardware: meist der schnellste Effekt pro investiertem Euro.
- Automatisierung stufenweise: mit dem Bereich beginnen, der die meisten Picks oder die längsten Wege verursacht.
Häufige Fehler bei dieser Größenordnung
- Auf den Tagesdurchschnitt dimensionieren statt auf die Peak-Stunde.
- Retouren als Nebenprozess behandeln.
- Automatisierung beschaffen, bevor die Prozesse im WMS abgebildet sind.
- Schnittstellen zu ERP und Versanddienstleistern erst am Projektende betrachten.
FAQ
Reicht ein WMS allein für 5.000 Pakete pro Tag?
In vielen Fällen ja – vorausgesetzt, Kommissionierstrategie und Hardware passen. Ein WMS mit Multi-Order-Picking, Routenoptimierung und beleglosen Verfahren kann dieses Volumen manuell abwickeln. Automatisierung wird nötig, wenn Fläche, Personalverfügbarkeit oder Peak-Spitzen zum Engpass werden.
Ab wann lohnt sich ein automatisches Kleinteilelager?
Nicht die Paketzahl entscheidet, sondern Artikelstruktur und Zugriffsfrequenz. Ein AKL oder ein roboterbasiertes System rechnet sich typischerweise bei vielen kleinvolumigen Artikeln, hoher Zugriffsfrequenz und knapper Fläche – also im klassischen E-Commerce-Profil.
Kann ich schrittweise automatisieren?
Ja, und das ist der Regelfall. Voraussetzung ist ein WMS, das manuelle und automatisierte Bereiche parallel steuert und Automatisierungstechnik über definierte Module anbindet. Dann lässt sich Zone für Zone umstellen, ohne den Betrieb anzuhalten.
Was ist Multi-Order-Picking und warum ist es bei diesem Volumen wichtig?
Beim Multi-Order-Picking werden mehrere Aufträge in einem Durchgang bearbeitet. Da E-Commerce-Aufträge häufig nur eine bis drei Positionen umfassen, sinkt der Wegeanteil pro Paket deutlich – bei 5.000 Paketen täglich der wirksamste Einzelhebel für den Durchsatz.
Wie lange dauert die Einführung in dieser Größenordnung?
Das hängt vom Umfang ab. Eine WMS-Einführung mit Standardprozessen und Anbindung an ein bestehendes ERP bewegt sich üblicherweise im Bereich einiger Monate; Projekte mit paralleler Automatisierung und Neubau brauchen deutlich länger. Belastbar wird die Aussage erst nach Sichtung von Prozessen, Schnittstellen und Datenlage.
Was passiert bei saisonalen Spitzen?
Die Anlage muss auf die Peak-Stunde ausgelegt sein, nicht auf den Jahresdurchschnitt. Ein skalierbares WMS erlaubt zusätzlich, in Spitzenzeiten Strategien umzustellen – etwa mehr Multi-Order-Picking oder temporäre Pickzonen – ohne dass Technik nachgekauft werden muss.
Ihr nächster Schritt
Welche Kombination in Ihrem Lager tatsächlich passt, hängt an Ihren konkreten Zahlen: Positionen pro Auftrag, Artikelstruktur, Peak-Faktor, Retourenquote und Anzahl der angebundenen Verkaufskanäle. Wir schauen uns Ihre Ausgangslage an und sagen Ihnen offen, wo der größte Hebel liegt – und wo nicht.
- Kontakt aufnehmen – schildern Sie kurz Ihre Situation, wir melden uns mit einer Ersteinschätzung.
- Online-Termin buchen – Datum und Uhrzeit wählen Sie selbst, ohne Umweg über die Terminabstimmung.