Prozesse effizient und fehlerfrei gestalten

Kommissionier-Strategien

Auftragsorientierte serielle Kommissionierung

So optimieren Sie Ihre Prozesse

Möglichst schnell oder möglichst fehlerfrei? Bei der Auswahl der richtigen Kommissionier-Strategie stehen sich die Ziele Schnelligkeit und Sicherheit oft gegenüber. Das gilt besonders dann, wenn die Prozesse noch nicht vollkommen automatisiert wurden und der Faktor Mensch eine Rolle spielt. Auf jeden Fall lohnt es sich, die Vor- und Nachteile der einzelnen Methoden für das Picken genau zu untersuchen. Schließlich ist die Kommissionierung einer der kostenintensivsten und zugleich fehleranfälligsten Prozesse im Lager. Studien zeigen, dass sie bis zu 50 Prozent der gesamten Lagerkosten verursacht.

Eine bewährte, aber oft missverstandene Methode ist die auftragsorientierte serielle Kommissionierung. Richtig umgesetzt, kann sie Transparenz schaffen, Fehler reduzieren und Durchlaufzeiten stabilisieren – insbesondere in Umgebungen mit hoher Variantenvielfalt und klar strukturierten Aufträgen.

Ein Auftrag nach dem anderen

Bei der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag vollständig und nacheinander abgearbeitet. Ein Kommissionierer (oder ein automatisiertes System) sammelt alle Positionen eines einzelnen Auftrags, bevor der nächste Auftrag beginnt. Der Auftrag „wandert“ also seriell durch den Kommissionierprozess.

Der Fokus liegt klar auf dem einzelnen Auftrag – im Gegensatz zu batch- oder serienorientierten Verfahren, bei denen mehrere Aufträge gleichzeitig oder artikelweise bearbeitet werden. Das macht die Methode besonders übersichtlich und nachvollziehbar.

Kommissionier-Strategien im Vergleich:

DIE RICHTIGE METHODE WÄHLEN

Serielle, auftragsorientierte Kommissionierung

Ein Auftrag nach dem anderen, hohe Transparenz, einfache Steuerung

Serielle, artikelorientierte Kommissionierung

Artikelweise Kommissionierung für mehrere Aufträge, spätere Sortierung

Parallele Kommissionierung (z. B. Batch-Picking)

Mehrere Aufträge gleichzeitig, höhere Effizienz bei vielen Kleinteilen

Zonenkommissionierung

Aufträge durchlaufen mehrere Lagerzonen, oft kombiniert mit Fördertechnik

Abgrenzung zu anderen
Kommissionierstrategien

Um die Stärken und Schwächen der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung einzuordnen, lohnt sich ein kurzer Vergleich. Bei der seriellen, auftragsorientierten Kommissionierung wird ein Auftrag nach dem anderen abgearbeitet. Dadurch entsteht eine hohe Transparenz und der Vorgang kann einfach gesteuert werden.

Im Gegensatz dazu werden bei der seriellen, artikelorientierten Kommissionierung mehrere Aufträge parallel bearbeitet. Einzelne Artikel werden für mehrere Aufträge gepickt und später sortiert.

Alternative Kommissioniermethoden

Bei der parallelen Kommissionierung werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Der Kommissionierer füllt verschiedene Auftragsbehälter, die sich auf einem Kommissionerwagen befinden. Speziell bei vielen Kleinteilen entsteht dadurch höhere Effizienz.

Eine weitere Strategie ist die so genannte Zonenkommissionierung: Hier durchlaufen die Aufträge mehrere Lagerzonen, die von verschiedenen Mitarbeitern betreut werden können. Diese Art des Pickens wird oft mit Fördertechnik kombiniert.

Wo die serielle Kommissionierung ihre Stärken ausspielt

EINSATZGEBIETE IM LAGER

Die auftragsorientierte serielle Kommissionierung ist besonders dort sinnvoll, wo Auftragsklarheit, Prozesssicherheit und geringe Fehlerquoten wichtiger sind als maximale Pickleistung pro Stunde.

Typische Einsatzgebiete der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung:

Lager mit geringer bis mittlerer Auftragsfrequenz
Hohe Variantenvielfalt, aber überschaubare Positionen pro Auftrag
Projekt- oder kundenindividuelle Aufträge
Ersatzteil- und Service-Logistik
B2B-Geschäft mit klar definierten Lieferterminen
Hochautomatisierten Lager

Die auftragsorientierte serielle Kommissionierung findet man häufig in Lagern mit geringer bis mittlerer Auftragsfrequenz. Ein weiteres typisches Merkmal ist – unabhängig von den anderen Kriterien – eine hohe Variantenvielfalt bei einer gleichzeitig überschaubaren Anzahl von Positionen pro Auftrag.

Seriell und auftragsbezoegn wird außerdem dann gepickt, wenn es sich um spezielle Projekt- oder kundenindividuelle Aufträge handelt. Gleiches gilt für Ersatzteil- und Service-Logistik sowie für B2B-Geschäfte mit klar definierten Lieferterminen, wo eine fehlerhafte Kommissionierung hohe Folgekosten verursachen würde.

Auch in automatisierten Lagern – Shuttle-, AutoStore– oder Hochregal-Palettenlager – wird häufig die serielle Auftragsbearbeitung gewählt, um Aufträge sauber zu trennen und einfach zu verfolgen.

Vorteile der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung

Richtig eingesetzt, bietet dieses Verfahren eine Reihe überzeugender Vorteile: Da wäre zum einen die hohe Transparenz. Jeder Auftrag ist zu jedem Zeitpunkt eindeutig identifizierbar. Status, Fortschritt und eventuelle Abweichungen lassen sich leicht nachvollziehen – ein großer Vorteil für Steuerung, Kundenservice und Qualitätssicherung.

Ein weiterer Vorteil ist die geringe Fehlerquote – insbesondere bei manuellen Systemen. Da keine Vermischung von Aufträgen stattfindet, sinkt das Risiko von Fehlzuordnungen deutlich. Besonders bei wertigen oder sicherheitskritischen Artikeln ist das ein entscheidender Faktor.

Zudem überzeugt die auftragsorientierte seriellen Kommissionierung durch ihre einfachen Prozesse. Die Logik ist leicht verständlich und schnell zu erlernen. Das reduziert Schulungsaufwand und macht den Prozess robust gegenüber Personalwechseln oder saisonalen Schwankungen. Nicht zuletzt ist die auftragsorientierte seriellen Kommissionierung sehr gut planbar. Durch klar definierte Auftragsdurchläufe lassen sich Durchlaufzeiten stabil planen – ein Vorteil bei festen Lieferzusagen.

Vorteile:

Maximale Transparenz
Geringe Fehlerquote
Einfache Prozesse
Gute Planbarkeit

Nachteile:

Längere Wegzeiten bei vielen Einzelaufträgen
Geringere Skaleneffekte im Vergleich zu Batch- oder Zonenstrategien
Begrenzte Produktivität bei sehr hoher Auftragsfrequenz

Grenzen und Herausforderungen

Trotz aller Vorteile ist die auftragsorientierte serielle Kommissionierung nicht in jedem Szenario optimal: Bei vielen Einzelaufträgen fallen die längeren Wegzeiten stark ins Gewicht. Außerdem verzeichnet diese Methode im Vergleich zu Batch- oder Zonenstrategien geringere Skaleneffekte. Speziell bei sehr hoher Auftragsfrequenz bietet die auftragsorientierte serielle Kommissionierung eine begrenzte Produktivität.

Diese Nachteile lassen sich jedoch durch gezielte Optimierungsmaßnahmen deutlich reduzieren.

Prozessoptimierung

So holen Sie das Maximum heraus

Ein wichtiger Hebel ist die Intelligente Auftragsreihenfolge. Auch bei serieller Kommissionierung muss die Reihenfolge der Aufträge nicht zufällig sein. Durch eine laufwegoptimierte Auftragssequenzierung lassen sich unnötige Wege vermeiden.

Ein weiterer Ansatzpunkt ist die ergonomische Lagergestaltung. Kurze Greifwege, klare Lagerplatzkennzeichnung und ergonomische Entnahmepunkte zahlen direkt auf die Effizienz ein. Das gilt vor allem für Einzelaufträge.

Optimierungspotenziale beim
auftragsorientierten seriellen Kommissionieren:

Intelligente Auftragsreihenfolge
Ergonomische Lagergestaltung
Intelligente Warehouse-Management-Software
Kombination mit Automatisierung
Klare Schnittstellen zu Verpackung und Versand

Nicht mehr wegzudenken ist die Steuerung durch ein modernes Warehouse-Management-System (WMS). Die Software sollte Aufträge priorisieren können, Kommissionier-Dialoge mobil bereitstellen und den Status und Fortschritt in Echtzeit abbilden können.

Zudem lässt sich die auftragsorientierte serielle Kommissionierung jederzeit mit der Automatisierung von (Teil-)Prozessen kombinieren. Eine serielle Kommissionierung schließt eine Automatisierung nämlich nicht aus. Ganz im Gegenteil: In automatisierten Lagern kann die auftragsweise Bereitstellung von Artikeln die Prozesse sogar vereinfachen – etwa durch Goods-to-Person-Konzepte.

Zusätzliches Optimierungspotenzial liegt in klaren Schnittstellen zu den Bereichen Verpackung und Versand. Da Aufträge vollständig kommissioniert ankommen, lassen sich Verpackung, Etikettierung und Versand effizient anschließen. Medienbrüche sollten dabei konsequent vermieden werden.

Die Rolle des Warehouse-Management-Systems:

Das WMS ist bei der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung der zentrale Taktgeber. Moderne Systeme ermöglichen das dynamische Priorisieren von Aufträgen sowie die transparente Auftragsverfolgung. Das Integrieren von mobilen Erfassungsgeräten sowie von Pick-by-Voice- oder Pick-by-Light-Lösungen sollten ebenfalls problemlos möglich sein. Prozessänderungen sollten sich ohne großen Aufwand im WMS abbilden lassen. Denn gerade bei seriellen Prozessen kommt es auf die Flexibilität und Modularität der Software an.

Anforderungen an das Warehouse-Management-System:

Dynamische Priorisierung von Aufträgen
Einfaches Anpassen der Software bei Prozessänderungen

Transparente Auftragsverfolgung
Integration von MDE-, Pick-by-Voice- oder Pick-by-Light-Lösungen

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Reduzieren Sie Bestandsabweichungen nachhaltig: Mit Echtzeitbuchungen, geführten Prozessen und transparenter Bestandsführung sorgt das pLG WMS für verlässliche Bestände – und damit für höhere Lieferfähigkeit, weniger Nacharbeit und planbare Abläufe.

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Fazit

Die auftragsorientierte serielle Kommissionierung ist kein Auslaufmodell, sondern ein bewusstes Organisationsprinzip, das für Klarheit, Qualität und Prozesssicherheit sorgt. Sie eignet sich besonders für Unternehmen, die Wert auf transparente Abläufe, geringe Fehlerquoten und stabile Durchlaufzeiten legen.

Wer die Methode mit intelligenter IT-Unterstützung, durchdachter Lagergestaltung und gezielter Automatisierung kombiniert, kann ihre vermeintlichen Effizienznachteile weitgehend ausgleichen. Entscheidend ist nicht die Methode allein – sondern wie konsequent sie an die eigenen Anforderungen angepasst wird.

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FAQ – Kommissionier-Strategien

Ja. Die serielle Kommissionierung lässt sich sehr gut mit automatisierten Lagerprozessen kombinieren – beispielsweise mit Shuttle-Systemen, AutoStore-Lösungen oder Goods-to-Person-Konzepten.

Ein modernes WMS unterstützt die Priorisierung von Aufträgen, die mobile Datenerfassung sowie die transparente Steuerung und Nachverfolgung aller Kommissionierprozesse in Echtzeit.

Bei der seriellen Kommissionierung wird ein Auftrag nach dem anderen bearbeitet. Bei der parallelen Kommissionierung werden mehrere Aufträge gleichzeitig gepickt, um die Effizienz bei hohen Auftragsmengen zu steigern.

Sie eignet sich besonders für Lager mit geringer bis mittlerer Auftragsfrequenz, hoher Variantenvielfalt sowie für Ersatzteil- und Service-Logistik oder projektbezogene Aufträge.

Die Methode sorgt für hohe Transparenz, geringe Fehlerquoten und klar strukturierte Prozesse. Besonders bei komplexen oder individuellen Aufträgen profitieren Unternehmen von einer besseren Nachvollziehbarkeit und Prozesssicherheit.

Bei der auftragsorientierten seriellen Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag vollständig und nacheinander bearbeitet. Erst wenn ein Auftrag abgeschlossen ist, beginnt die Bearbeitung des nächsten Auftrags.

Die Kommissionierung zählt zu den kostenintensivsten und zugleich fehleranfälligsten Prozessen im Lager. Effiziente und fehlerfreie Abläufe tragen wesentlich zur Lieferqualität und Kundenzufriedenheit bei.